Barra de teste BT30 32mm L250mm para alinhamento de spindle Mawbra BT30-D32-250L

O encaixe é BT30 conforme a norma MAS 403 BT, o mesmo padrão usado em centros de usinagem verticais compactos com eixo BT30. Basta confirmar no manual da máquina ou na plaqueta do spindle que o cone é BT30 e o assento do eixo está limpo e sem danos. Se o cone da sua máquina for BT40, BT50, CAT40, CAT50, HSK ou SK, é necessário escolher a variante correspondente da linha Mawbra.

Com 250 mm de comprimento exposto e 32 mm de diâmetro retificado, a barra permite duas leituras com o relógio comparador: uma próxima ao nariz do eixo e outra na ponta, o que revela tanto batimento radial quanto desalinhamento angular. Para conferir paralelismo com X, Y e Z, o operador desloca o relógio ao longo da barra usando os próprios eixos da máquina. Para eixos de maior porte ou quando se quer maior braço de leitura, a família oferece variantes com comprimento de 300 mm.

Sim, esse é exatamente um dos usos indicados: montar a barra no eixo após a colisão e medir o batimento perto do nariz e na ponta revela se o spindle empenou ou saiu do alinhamento antes de retomar o corte. O diagnóstico é feito sem a influência de pinça, porca ou ferramenta, isolando a condição do eixo. O eixo e o assento do cone devem estar limpos antes da medição para garantir leitura confiável.

A barra é a referência cilíndrica retificada: quem mede é o relógio comparador (ou apalpador digital) com base magnética, que não está incluso. Antes de pedir, confirme que você já dispõe de um relógio comparador adequado e de uma base magnética com haste flexível para posicioná-lo nos dois pontos de leitura ao longo do cilindro.

A recomendação é usar a mesma barra sempre que houver inspeção preventiva do centro de usinagem, pois repetir a medição com o mesmo instrumento permite comparar os valores ao longo do tempo e acompanhar a evolução do desgaste dos rolamentos do spindle. Um aumento progressivo no batimento lido indica deterioração dos rolamentos antes que ela cause refugo ou quebra de ferramenta. A frequência ideal de inspeção deve ser definida junto à manutenção da planta, considerando horas de uso e criticidade das peças usinadas.